五金沖壓件易產(chǎn)生缺陷的問題點及解決方式 

 A:易發(fā)生重大質(zhì)量問題的主要時機:
首件檢驗階段   缺陷 1.架模生產(chǎn)首件確認,未仔細核對圖面或樣品,僅量測主要尺寸,導致對其它問題疏忽檢驗. 2.交接班對模具狀況未交接清楚,首件時誤認為OK,而疏忽檢驗,導致生產(chǎn)批量不良. 3.修模后首件,僅對維修之問題進行確認,疏忽其它質(zhì)量問題確認.   對策
1.首件中特別注意到與 SIP 之孔位對比,成型尺寸量測,字模,壓印確認及相關(guān)信賴性測試. 2.加強交接班工作和    錄,對有異常之模具或產(chǎn)品要特別注意做好直接交接或樣品說明. 3.修模后確認還要同時檢驗孔位及相關(guān)尺寸,防止裝錯,裝反或漏裝沖頭零件.
生產(chǎn)階段 缺陷
1.因很久未生產(chǎn),對產(chǎn)品質(zhì)量標準生疏,易發(fā)生管制方面的疏漏. 2.模具很久未生產(chǎn)和保養(yǎng),達不到質(zhì)量要求,易發(fā)生很多問題. 3.作業(yè)員對模具生產(chǎn)操作彎得生疏,易發(fā)生作業(yè)不良引響質(zhì)量.
對策
1.當有此種產(chǎn)品生產(chǎn)時,應當作新產(chǎn)品之狀況提出,解決生產(chǎn)中質(zhì)量管理的問題. 2.投入生產(chǎn)時作為重點進行管制,穩(wěn)定后才可以當作正常品生產(chǎn)作業(yè). 3.投產(chǎn)時依照 SOP 要求對作業(yè)員進行再教育,使其了解操作方式后才可以生產(chǎn),并監(jiān)督是否執(zhí)行
產(chǎn)品變更階段
缺陷 1.知訊來源不準確,內(nèi)容傳達不充分導致變更確認疏忽產(chǎn)生質(zhì)量問題. 2.新舊品切換方式不明確,舊品處理不徹底. 3.未及時訂定變更后的質(zhì)量標準,管制上出現(xiàn)疏漏. 對策
1.對知訊來源要理清正確的部門和核準權(quán)限,并要求以文件形式進行資訊訊傳遞. 2.新舊品做好標示和隔離工作,并將處理方式以文件形式通知到相關(guān)單位落實管制. 3.提前做好變更產(chǎn)品之質(zhì)量標準考慮,產(chǎn)品送樣階段就著手標準之訂定和倡導教育.
B 沖壓易發(fā)生的主要質(zhì)量問題 1.毛刺:是指沖壓切口面高出材料部分,它是沿沖壓方向發(fā)生的,但不排除擠壓之毛 刺,一般五金沖壓之毛刺可以管制在 0.1MM 以內(nèi),毛刺產(chǎn)生是沖壓之正常現(xiàn)象, 主要發(fā)生原因: a.  模具刀口磨損,模具沖壓時由于此原因而不能一次性將材料切斷,而帶有拉伸 的工藝,金屬本身就有抗拉延率存在,材料被拉延才導致毛刺產(chǎn)生. b.  公母模間隙配合過大,沖壓時材料還有一定空間,公沖不能一次性將材料沖斷, 材料被拉延產(chǎn)生毛刺. c.  公母模間隙配合不合理,公模與母模刀口偏位,在沖壓時一邊間隙過大產(chǎn)生毛 刺,另一邊磨損刀口. d.  材料材質(zhì)過軟,沖壓時公母模間隙不能克服材料拉延率產(chǎn)生毛刺. e.  產(chǎn)品定位不當被擠壓出毛刺. 2.壓傷,是由于模具內(nèi)有異物或模具廢屑跳出被壓在產(chǎn)品上.主要原因: a.  模具落料孔過大,沖壓時沖頭與廢料之間在眞空的受力下拉出落料孔,  跳到 模具上,產(chǎn)品再沖壓時導致壓傷. b.  產(chǎn)品毛刺廢屑掉于模具上導致壓傷. c.  材料表面殘留有其它雜物沖壓時導致壓傷. d.  其它廢屑由于某種原因掉入模具內(nèi)導致壓傷. 3.尺寸不良 a.  模具設計或加工組裝不良導致尺寸不良,此    不良一般會出現(xiàn)在第一次生產(chǎn). b.  架模時模具高度調(diào)整位置不符,沖壓時模具不能到位,導致尺寸不符,或因調(diào) 節(jié)器模后未鎖緊模頭,沖壓時模高跑掉. c.  模具定位松動,產(chǎn)品定位時偏位,沖壓時才導致尺寸不良. d.  作業(yè)不良,如定位時未放到好,打重片使模具間隙增大,導致尺寸不良. 4.產(chǎn)品刮傷 a.  材料本體刮傷,生產(chǎn)時未注意而生產(chǎn). b.  制程中對產(chǎn)品未注意防護,周轉(zhuǎn)過程中被刮傷. c.  周轉(zhuǎn)方式不合理,產(chǎn)品擺放不規(guī)范導致產(chǎn)品易刮傷. 5.漏工序 a.  生產(chǎn)時模具未架成流水線,半成品缺少標示,作業(yè)員不清楚工站順序而用錯半 成品少沖工站. b.  作業(yè)員工作時不精心,還未沖之產(chǎn)品就流到下工序. c.  休息時間,沖壓工未將模具內(nèi)未沖之產(chǎn)品完成,再生產(chǎn)時以為已完成,未確認 狀況下而流到下工序. 6.  鉚結(jié)不良,鉚結(jié)松動. a.  模具未調(diào)到位,被鉚合之鉚釘或抽花未壓平導致鉚合松動. b.  鉚釘時下模頂料裝置失效,模具整體托料力不均勻,鉚釘后被扭曲后松動. c.  模具鉚釘沖頭之高度不一致,部分鉚合時已到位,部分還不能鉚緊,可能為模 具鉚釘沖頭之墊片跑掉而高度不符. d.  鉚釘之尺寸不符合尺寸要求,外徑偏小導致鉚合松動. e.  鉚合之底孔偏大,鉚結(jié)后鉚釘與材料不能很好結(jié)合在一起,導致鉚合松動. f.   鉚合時鉚合沖頭與底孔中心不符或配合有間隙或過緊,導致鉚合后出現(xiàn)毛 刺. 7.平整度不良 a. 材料材質(zhì)不均勻,內(nèi)部存在一定的內(nèi)應力,使沖壓整形時難以克服. b. 架模后模具上模與下模之間的平行度不良,無法達到整平之功效. c. 材泮用卷料時未進行整平,模具沖壓時一次難以達到整平之目的.
基于經(jīng)驗問題,上述僅作為參考,其中可能有一些不足或分析不當之處請幫助指 正. C.沖壓中應注意的事項 1.架模過程. a.  機臺清潔,包括機臺上下之架模面,防止架模后模具不平行. b.  模具上下面清潔. c.  模具鎖緊要注意. d.  調(diào)模后之模高鎖緊. 2.首件確認 OK 后才可以生產(chǎn). 3.模具導柱適當加油潤滑. 4.生產(chǎn)前制造之教育訓練要到位,讓員工清楚自己工作的事    以及上一工序的 狀況,做好自主檢查. 5.定位裝置要定時檢查,防止產(chǎn)品定位過松過緊,或定位裝置松動. 6.作業(yè)中的規(guī)范化,產(chǎn)品周轉(zhuǎn)的流程化,降低人為因素之不良. 7.材料上線時注意檢驗,包括作業(yè)員自主檢查工作,防止不良材料被誤用.